蓖麻油的精煉技術

　　蓖麻油是**以含羥基酸為主（zhǔ）的商品油（yóu）脂。蓖麻籽的主要（yào）產（chǎn）地為巴西、印度及前蘇聯，我（wǒ）國各省亦均有種（zhǒng）植。蓖麻油中含大量的蓖麻酸(80%以上)，蓖麻油不能（néng）食（shí）用，但經濟價值很高，是藥用瀉（xiè）劑（jì）以及紡織、化工及（jí）輕工（gōng）等部（bù）門（mén）助染劑、潤滑劑、增塑劑、乳化劑、塗料、油（yóu）漆（qī）、皂類及油墨等產品（pǐn）的（de）生產原料。

　　蓖麻油是棕黃色的（de）粘稠狀植物油，其含有的一些雜質會影響它的使用價值，這些雜（zá）質主要包（bāo）括遊離脂肪酸、粘液質、蛋白質、樹脂、色素等。因蓖麻油中磷脂含量較少(0.3%以（yǐ）下)，故一般在精煉時不采（cǎi）用水化法，而是直接（jiē）進行堿煉。

　　1、精煉過程（chéng）工藝流程圖

　　蓖麻油精煉（liàn）技術過程工藝流（liú）程圖如圖 1 所示（shì）。


　　2、精煉過程。
　　2.1脫膠（jiāo）工序應用物理、物理化（huà）學（xué）或化學方法將（jiāng）毛油中的膠（jiāo）溶性雜質除的工藝（yì）過（guò）程稱為脫膠。毛油屬於膠體體（tǐ）係〔1〕。其中的磷（lín）脂、蛋白質、黏液（yè）質及糖（táng）基甘（gān）油二酯等油脂膠（jiāo）溶性雜質（zhì）不（bú）僅影響油（yóu）脂的穩定性，而且影響油（yóu）脂精（jīng）煉和深加（jiā）工的工藝效果。例如油脂在堿煉過程中，會促使乳化，增加操作困難，增大煉耗和輔助（zhù）劑的耗用量，降低脫色效果。未脫膠的毛油無（wú）法進行物理精煉和脫臭操作。因（yīn）此毛油（yóu）精製必須首先脫除膠溶性雜質。
　　蓖麻（má）油脫（tuō）膠時采用的是（shì）超級脫膠工藝〔2〕。毛油邊上料邊升溫，當溫度達到 80℃左右時加入油重 1‰的 85%磷酸攪拌 5 分鍾充分混合後，立即加入提前準（zhǔn）備好的 80℃以上、油重 4%的（de）熱水，停止攪（jiǎo）拌靜止（zhǐ） 120 分鍾，排放油腳後轉入下個（gè）工序。
　　2.2脫酸工序 脫除（chú）遊離脂肪酸的過程稱（chēng）之脫酸。遊離脂肪酸存在於油脂中會導致（zhì）油脂的物理化學穩定性（xìng）削弱〔1〕。因此油脂脫酸工序是精煉過程的**工序，即用堿與油脂（zhī）中的遊（yóu）離脂肪酸發（fā）生中和反應，使遊離（lí）脂（zhī）肪酸生成皂後排放出去，達到脫酸的目的。

　　2.2.1 化學反應〔2〕

　　主反應： RCOOH+NaOH=RCOONa+H2O;

　　不完全中和：2RCOOH+NaOH=RCOOH.RCOONa+H2O

　　水解反應:：2RCOONa+2H2O=RCOOH.RCOOH+2NaOH;

　　皂化反（fǎn）應:：C3H5(COOR)3+3NaOH=C3H5(OH)3+3RCOONa

　　2.2.2 影響脫酸過程的因素

　　2.2.2.1 堿的（de）用量和堿的濃度（dù） 堿（jiǎn）的用（yòng）量直接影響堿煉效果。堿量不足，遊（yóu）離脂肪酸中和不完全（quán），其他雜質也不能被充分作用（yòng），皂膜不（bú）能很好地絮凝，致使分離困難，堿煉成品油質量差，收（shōu）率低。用堿量過多，中性油被皂化而引起精煉損耗增大。因此，正確掌握用堿量尤為重要。

　　脫酸時，耗用的總堿量包括（kuò）兩個部分，一是用於中和遊離脂肪酸的堿，通常稱為理論堿（jiǎn），可通過計算求得〔1〕。另一部分則是為了滿足工藝要求而額外添加的堿，稱之（zhī）為超量堿。超（chāo）堿量的確定，必須根據粗油品質、精油質量（liàng）、精煉工藝（yì）和損耗等綜合進行（háng）平衡。

　　堿煉時堿液（yè）濃度的選（xuǎn）擇受到多方麵因素堿的影響，適宜的堿濃度需綜合平衡諸（zhū）多影響因素〔1,2〕，通過小樣試驗來確（què）定。

　　蓖麻籽油酸值超過6的較少〔3〕，皂腳量不大，為（wéi）避免生（shēng）成稀薄鬆散皂腳，堿煉過程（chéng）使用（yòng）較高濃（nóng）度堿液和一定超量是必要的（de）。

　　2.2.2.2 操作溫度 操（cāo）作溫度是影響脫酸的重（chóng）要因素，其（qí）主要影響體現（xiàn）在脫酸的初（chū）溫、終溫、升溫速度等方麵。油脂被皂化的概率隨操作溫（wēn）度的升高而增加，因此操作溫度控製在工藝限製（zhì）的低溫下進行（háng），避免中性油的皂化損失。在中和反應過程中，為了避（bì）免轉化成油/水型乳濁（zhuó）液，以致形成油-皂不易分離的現象，中和溫度必（bì）須保持穩定（dìng）和均勻。中和（hé）反應後，為了（le）避免皂粒的膠溶和被（bèi）吸附組分的解吸（xī），加熱到**終溫（wēn）度的速度愈（yù）快愈（yù）好。蓖麻油在脫酸時（shí）溫度要調整到75℃～85℃後（hòu），加入預先配製好的堿液進行中和。反應過程中溫度要保持 80℃±2℃左右。

　　2.2.2.3 混合與（yǔ）攪拌 混（hún）合攪（jiǎo）拌作用的一方（fāng）麵是使堿滴（dī）分散（sàn）變小，堿液的總麵積增大，從而增加了堿（jiǎn）液與遊離脂肪酸（suān）的接觸機會，加快反應速度，縮短堿煉過程，有利於精煉率的提高。另一方麵是增進堿液與遊離脂肪酸的相對運動，提高反應的速率，並使（shǐ）反應生成的皂膜盡快地脫離堿滴。但這一過程的混合或攪拌強（qiáng）度要溫和些，以免在強烈混合下造成皂膜的過度分散而引起乳（rǔ）化現象。

　　蓖麻油的脫酸工序，全部堿液在 10min～15min 內一次加入完成，加（jiā）完（wán）堿液繼續攪10min～20min 後停止攪拌。

　　2.2.2.4靜止時間 靜止時間對脫酸效果的影響主要體現在中性皂化（huà）損失和綜合脫雜效果上。當其他條（tiáo）件相同時，油（yóu）堿接觸時間愈長（zhǎng），中性油被皂化的概率愈大。綜合（hé）平衡（héng）中性油皂化損失的前提下，適當的延長脫酸操作時間，有利於其他雜質的脫除和油色（sè）的改善。 在（zài）蓖麻油的脫酸工序中，靜止沉澱時間為 4～5 小時，待油皂（zào）分離後，排放皂腳（jiǎo），轉入下一工序。

　　2.3水洗工序 水洗過程中影響洗滌（dí）效（xiào）果的因素有溫度、水（shuǐ）質、水量、攪拌等。操作溫度(油溫、水溫)低、水量少（shǎo）、攪拌（bàn）不恰當，都將增大（dà）洗滌損耗和影（yǐng）響洗滌效（xiào）果。

　　蓖（bì）麻油水洗工序，皂腳排放完後，攪拌加熱油溫到 85℃～90℃後用（yòng）同油溫的熱水進行洗滌。洗滌 1～2 次，攪（jiǎo）拌(30r/min左右)3min～5min，每次用水量為油重的 15%～20%，每次加水後，沉澱 30min～50min 後放出洗（xǐ）滌廢水。

　　2.4 幹燥脫色工序 油脂在高溫下長時間接觸空氣易氧（yǎng）化變質，引起過氧化值升高，並產生較穩定的（de）氧化色素，因此必（bì）須在真空條件下（xià）進行幹燥脫色。

　　堿煉後的蓖麻油充分水洗後，在加熱真空條件下進行幹燥。幹燥溫度達到 105℃～110℃，真空度達到 0.08Mpa～0.094Mpa 時，即為幹燥合（hé）格（gé）,不停攪拌轉入脫色工序。

　　蓖麻（má）油籽油，一般情況下色澤較淺。堿煉幹燥的蓖麻油（yóu），在較高溫度下氧化後（hòu）有較重的紅色。因此采用，在真空條件下用幹燥（zào）的酸性白土、活性炭進行脫（tuō）色，脫色溫（wēn）度為 100℃～110℃，真空度達到 0.08Mpa～0.094Mpa，在（zài）規定操作溫度的（de）時間（jiān）為20min 左右。脫色完畢後冷卻** 70℃～80℃進行過濾，即成精煉蓖麻油（yóu）。

　　2.5 脫臭工序 一（yī）般精煉蓖麻油不進行脫臭，若產品質量未達到質量標準則可考慮脫（tuō）臭。脫臭時（shí）由（yóu）於蓖麻油中蓖麻酸的特性（xìng），要求（qiú）脫臭溫度不宜過高，而對真空度的要求很高。一般脫臭溫度控製在 140℃～160℃，**壓 0.67Kpa 以下，脫臭時間4h～6h。脫臭後冷卻（què）** 70℃～80℃後放出即為脫臭油。若在脫臭過程中加入少量的檸檬酸，可提高油（yóu）脂的氧化穩定性。用量為油重的 0.02%，濃度為（wéi） 5%，可在（zài）脫臭開始時加入。

　　3. 結束語

　　蓖麻油具有一係列優良特性，如 448℃高溫（wēn）下不燃燒-10℃低溫（wēn）下不凝固，它可以代替煤和石油來製造很多產品（pǐn）。現在

　　世界上利用蓖麻油可生（shēng）產出（chū） 400 多種衍生物，2000 多項係列產品，它不僅是機械航空、醫藥、輕紡的重要原料，還廣泛應用到

　　國民經濟諸多領（lǐng）域。蓖（bì）麻籽油的深（shēn）加工固然是化工行業的責任，但（dàn）它美好的（de）應用前景，也在要求油脂行業繼續推進蓖麻籽

　　加工（gōng）技術不斷發展與進步。